一、冷庫結構與保溫性能

1. 保溫材料選擇不當
   • 保溫材料的導熱系數（λ 值）直接影響熱傳遞效率。例如，聚氨酯泡沫保溫板的 λ 值應≤0.024W/(m?K)，若選用劣質材料（如聚苯乙烯），導熱系數高，會導致冷量流失。
   • 保溫層厚度不足：根據冷庫溫度不同，保溫層厚度需匹配。如 - 18℃冷庫的聚氨酯板厚度應≥150mm，若僅使用 100mm，會導致庫內溫度波動。
2. 冷庫密封性缺陷
   • 庫板拼接處密封膠老化或施工不嚴密，導致冷氣泄漏。例如，門框、穿墻管道孔洞未做密封處理，會形成 “冷橋”，增加能耗。
   • 庫門設計不合理：未安裝風幕機或門簾，開門時外界熱空氣大量涌入，影響庫內溫度穩定性。

二、制冷設備選型與安裝

1. 制冷機組匹配不足
   • 冷量計算錯誤：未根據冷庫容積、貨物熱負荷（如進貨量、貨物呼吸熱）、開門頻率等參數準確計算所需制冷量。例如，100㎡的 - 18℃冷庫若冷量計算不足，機組長期滿負荷運行仍無法達到設定溫度。
   • 設備選型不當：低溫冷庫（如 - 30℃）未選用螺桿式壓縮機或雙級壓縮機組，導致制冷效率低下。
2. 蒸發器與冷凝器安裝問題
   • 蒸發器布局不合理：如頂排管間距過大（超過 0.8m）或離墻距離不足（＜0.5m），導致冷量分布不均，局部溫度偏高。
   • 冷凝器散熱不良：安裝在通風不暢的位置（如緊貼墻壁或室外機罩內），冷凝溫度升高，壓縮機功耗增加，制冷量下降。
3. 管道系統設計缺陷
   • 制冷劑管道管徑與長度不當：管徑過細會導致制冷劑流量不足，過粗則影響壓力降；管道過長未做保溫，導致制冷劑在輸送過程中吸熱汽化，降低蒸發效率。
   • 回油管路設計錯誤：冷庫蒸發器位置高于壓縮機時，未設置回油彎，導致壓縮機缺油損壞，影響制冷性能。

三、控制系統與運行管理

1. 溫控系統精度不足
   • 溫度傳感器安裝位置不當（如靠近出風口或庫門），導致檢測溫度與實際庫溫偏差大，機組頻繁啟停或長時間運行，影響制冷穩定性。
   • 未配置智能控制系統：無法根據庫內負荷自動調節壓縮機頻率（如變頻機組），導致能耗高且溫度波動大。
2. 制冷劑充注與系統清潔
   • 制冷劑充注量異常：充注過多會導致冷凝器壓力過高，充注不足則蒸發溫度過低，均會降低制冷效率。例如，R22 系統制冷劑不足時，吸氣壓力低于 0.3MPa，制冷量明顯下降。
   • 系統內有雜質或空氣：管道焊接時未清理焊渣，或抽真空不徹底，導致冷凝器換熱效率下降，壓縮機排氣溫度升高。

四、外部環境與使用習慣

1. 外界熱源影響
   • 冷庫選址靠近熱源（如鍋爐房、陽光直射面），墻體未做隔熱處理，導致庫外熱量傳導加劇，制冷機組負荷增加。
   • 通風條件差：冷庫周邊無散熱通道，冷凝器排出的熱氣回流，影響散熱效果。
2. 貨物管理與操作不當
   • 貨物堆放過密：阻礙庫內空氣流通，導致蒸發器換熱效率下降。例如，貨物與蒸發器間距小于 0.3m 時，局部溫度可能升高 2-3℃。
   • 頻繁開門或長時間開門：每次開門會引入約 300-500m3 的熱空氣，若每小時開門 5 次以上，庫溫回升速度加快，機組運行時間延長。

五、其他因素

• 安裝工藝不規范：如管道焊接未采用氮氣保護，焊口氧化堵塞；閥門安裝方向錯誤（如止回閥反向），導致制冷劑倒流。
• 設備維護缺失：蒸發器結霜過厚（超過 5mm）未及時除霜，熱阻增大；冷凝器翅片積塵，換熱效率下降 10%-20%。

總結與建議

• 設計階段：精準計算冷量，選用高保溫性能材料，合理規劃設備布局。
• 安裝階段：嚴格遵循規范（如管道坡度≥0.5%，保溫層無接縫），確保系統清潔與密封性。
• 運行階段：定期維護設備（如每年清洗冷凝器、檢查制冷劑壓力），優化貨物管理與操作流程。